Under arbetets gång kan det vara bra att provmontera några gånger. Foto: Nils Ahlén

Gör det själv

Egna ruffluckor i polykarbonat

När man varken ser in eller ut faller själva idén med genomskinliga luckor. Dags att byta ut mot nya, denna gång i ett annat material.

Text: Nils Ahlén • 2023-11-22 Uppdaterad 2023-11-22

Luckorna till ruffen från sittbrunnen är av enklaste slag i vår båt: två plexiglasskivor med en fals emellan som sätts i en aluminiumlist. De används när vi låser båten eller när det regnar och vi vill undvika vatten i ruffen. Ruffluckorna lever ett hårt liv – när de inte används åker de ner i närmsta stuvfack eller i akterruffen. Förutom att de blir repiga av behandlingen har de med tiden blivit präktigt kantstötta och håller inte längre tätt. Det är definitivt dags för en makeover!

Projektet i korthet

Svårighetsgrad. Ganska lätt, men var noggrann.

Kostnad. Drygt 1 800 kronor för en skiva som var 600 x 900 mm. Hade vi valt det reptåliga alternativet hade priset stigit med cirka 900 kronor. Ett sätt att spara pengar kan vara att titta på de ”stuvbitar” Muovia säljer: kapade bitar till bättre pris.

Tidsåtgång. Tre timmar, på grund av en miss inledningsvis.

Verktyg. Handöverfräs, sticksåg och borrmaskin.

”Plexiglas” skrev vi i inledningen, fast så enkelt är det inte. Plexiglas är ett handelsnamn för polymetylmetakrylat, eller vardagligare: akrylplast. Plexiglaset har egenskaper som att det väger hälften så mycket som glas men är sju gånger starkare. Dock har det på grund av sin hårda yta lätt att spricka. I samma grupp av plastmaterial hittar vi polykarbonat som är lättare att bearbeta men inte är lika reptåligt. Är det viktigt att det inte blir repor finns det hårdbelagt polykarbonat. Det som skiljer de olika polykarbonaten åt är att den hårdbelagda inte går att kallbocka utan att beläggningen spricker.

Det är en avsevärd prisskillnad mellan vanlig polykarbonat och den belagda, och dessutom kommer det inte att störa om vi får lite repor, så vi bestämmer oss för vanlig polykarbonat i tio millimeters tjocklek. Initialt försöker vi beställa från en firma som gör allting klart efter mall men vi går raskt vilse när det gäller att beskriva rundningar, falsar och storlek via nätet. Återstår alltså att köpa eget råmaterial och göra jobbet själv. Man är väl en praktisk båtägare.

Vi får tag i en finsk firma som kan leverera det vi vill ha. De har dessutom nyligen startat en svensk filial, vilket gör leveranserna billigare. Efter några dagar anländer en leverans hem till verandan och vi kan sätta igång med det roliga lilla projektet. Det hela är inte så värst avancerat. Vi ska göra två skivor med en fals, hål för ventilation och ett lås. Det kan ju inte ta mer än någon timme …

Vi lägger ut de gamla luckorna på den nya skivan och markerar ungefärligt mått. Överskottet sågas bort med en sticksåg med ett skarpt blad. Sedan spänner vi ihop de gamla och nya skivorna med oanständigt många tvingar och använder oss av kopierstålet i handöverfräsen för att få exakt samma mått på de nya skivorna som de gamla. Så rätt tänkt och så fruktansvärt fel gjort! Vi gråter en skvätt när vi inser att vi helt glömt bort falsen som ska finnas mellan skivorna, den som gör att vi kan ha två hanterbara luckor utan att vatten kommer in emellan. Visst kan vi såga den nya skivan mitt itu men det kommer inte att bli tätt. Typiskt en sådan fas i projektet där man inte nämner något om fadäsen för den i hushållet som håller i skeppskassan utan bara diskret beställer ny plast från ett annat konto.

Vi gör om samma procedur men lägger till plats för falsen. Vår plan är att fräsa falsen med en falsfräs. A och O när man jobbar med den här typen av plast är dock vassa verktyg, och vår falsfräs blev hyfsat misshandlad när vi fräste corian med den tidigare. Det får bli en vanlig fräs med ett anhåll istället.

Nöjda så långt sätter vi in ventilation med ett nytt ventilationsgaller. Bara att märka ut var det ska sitta, borra ett hål och sedan såga ut ett hål med ett skarpt sticksågsblad. Det rekommenderas inte, men vi gängar med ett gängsnitt och sätter fast ventilationsgallret med korta bultar med gänglåsning på. Rätteligen ska hålet borras någon millimeter större, och bulten får då fästas med en mutter på baksidan. Detta eftersom plasten rör sig i olika temperaturer och det finns risk att den spricker om hålet är för litet. För låset borrar vi ett hål med en vanlig hålsåg. Konstruktionen på vårt lås är inte den bästa, det går i princip att lossa bultarna från utsidan, därför använder vi även låsolja.

Allt klart, det var ett ganska så snabbt och trevligt projekt.